Optimierung des Prozesses „Sonderanlagen konzeptionieren und produzieren“
| Wirtschaftszweig: | Herstellung von Pumpen und Messgeräten |
| Ausgangssituation: |
- Große Schwankungen bei der Durchlaufzeit (16 – 22 Wochen ab Auftragseingang).
- Die Lackierung der Sonderanlagen erfolgt von den gleichen Mitarbeiterinnen / Mitarbeitern wie die der Serienanlagen. Die Lackiererei ist bereits der Engpass im Seriengeschäft.
- Die Projektsteuerung erfolgt Großteils von neuen, unerfahrenen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern (aufgrund hoher Personalfluktuation).
- Es gibt keine klare Struktur bezüglich der Projektabwicklung „Konzeptionierung und Produktion von Sonderanlagen“. Viele ungeplante Abstimmungen sind dadurch notwendig.
- Die Terminplanung erfolgt über mehrere Excel-Listen mit unterschiedlichen Ständen in den verschiedenen Abteilungen.
- Sonderkomponenten haben teilweise sehr lange Lieferzeiten. Diese werden bei der Projektplanung und -steuerung ungenügend berücksichtigt. Daher kommt es zu Fehlteilen in der Montage.
- Die organisatorische Trennung von Serienanlagen und Sonderanlagen wird nicht gelebt. Serienaufträge werden teilweise im Bereich Sonderanlagen abgewickelt.
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Umgesetzte Optimierungs-
maßnahmen: |
- Klare Definition: Was sind Serienanlagen und was sind Sonderanlagen?
- Aufbau von Projektmanagement-Know-how bei den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern
- Entwicklung eines durchgängigen Projektplanungs- und -steuerungstools (Projektstrukturplan, Projektablaufplan, Meilensteine, Verantwortlichkeiten, Controlling, Dokumentation)
- Definition eigener Meilensteine für z.B. „Langläufer sind bestellt“ und „Teile für Montage verfügbar“
- Visualisierung aller Sonderanlagenprojekte am Teamboard (Projektfortschritt inkl. Soll/Ist) als Basis für die Kapazitätsplanung in der Fertigung, Lackiererei und Montage
- Einführung einer belastungsorientierten Auftragsfreigabe in Bezug auf den Engpass „Lackiererei“
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| Ergebnis: |
- Reduktion der Durchlaufzeit ab Auftragseingang auf max. 16 Wochen
- Gesteigerte Kunden- und Mitarbeiterzufriedenheit
- Abgestimmte Kapazitäten unter Berücksichtigung der Engpasssituation in der Lackiererei
- Klares Committment der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zu den gemeinsam erarbeiteten organisatorischen Optimierungen
- Klare Struktur in der Projektabwicklung, die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter kennen ihre Aufgaben und Verantwortungen
- Keine Fehlteile in der Montage
- Hohe Transparenz und Planbarkeit über alle laufenden Projekte
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