Reduktion der Fehlerkosten
| Wirtschaftszweig: | Herstellung von Kraftwagen und Kraftwagenteilen |
| Projektlaufzeit: | 12 Monate |
| Eingesetzte Werkzeuge und Methoden: | Process Mapping, Ursachen-Wirkungs-Analyse, Grafische Analyse, Messsystemanalyse |
| Projektaufwand:1) | ca. € 21.000 |
| Netto-Einsparung:2) | ca. € 402.000 |
| Ausgangssituation: | Die Montage optischer Linsen verursachte erhöhte externe und interne Reklamationsraten von bis zu 15 %. Damit verbunden waren auch hohe Kosten für Reklamationsbearbeitung, Nacharbeit und Sondertransporte, sowie aufgrund der teilweise unvermeidlichen Verschrottung fehlerhafter Produkte. |
| Vorgehensweise: | Im Zuge dieses Projektes wurde der Montageprozess und die damit in Verbindung stehenden Arbeitsanweisungen im Detail analysiert. Als Hauptfehlerbild wurden Fingerabdrücke auf den Linsen identifiziert. Die Entwicklung eines einzigartigen Produktträgers, der das Handling während der Montage erleichtert, und einer neuartigen Verpackung für die angelieferten Linsen führten zu einer signifikanten Reduktion von Produktfehlern. Eine auf einem Roboterarm angebrachte automatische optische Inspektion (AOI) erkennt Linsenfehler, sollten diese dennoch vorkommen. |
| Ergebnis: | Durch die Prozessverbesserungen konnte die Reklamationsrate auf unter 1 % gesenkt werden, was zu signifikanten Einsparungen bei den Fehlerkosten geführt hat. |
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1) Projektaufwand = alle durch das Projekt entstehenden Kosten (z.B. Personal-, Material-, Maschinenkosten) von Projektstart bis Projektabschluss plus die Abschreibung von im Zuge des Projektes getätigten Investitionen über 12 Monate
2) Netto-Einsparung = ausgabewirksame Einsparung über 12 Monate ab Projektabschluss minus Projektaufwand