Ein Ergebnis, das sich sehen lassen kann:
Branche: Herstellung von Kraftwagen und Kraftwagenteilen
Projektaufwand: ca. € 10.000
Nettoeinsparung: ca. € 53.000
Laufzeit: 4 Monate
Eingesetzte Methoden: Prozessablaufanalysen, Messsystemanalysen, grafische Analysen, Statistische Tests, Prozessfähigkeitsanalysen, Statistische Versuchsplanung, Regelkarten
Fachlicher Coach: StEP-Up / Jung + Partner Management GmbH
Ausgangssituation
Beim Widerstandspunktschweißen von tragenden Automobilteilen war es durch die hohe Streuung der Schweißpunktdurchmesser zur Qualitätsabsicherung notwendig, 30 Teile pro Woche einer zerstörenden Prüfung zu unterziehen. Durch die Optimierung des Schweißprozesses sollte es möglich werden, diesen Prüfaufwand signifikant zu reduzieren.
Vorgehensweise
Durch umfassende Vergleiche der Schweißpunktdurchmesser an den unterschiedlichen Positionen wurde nachgewiesen, dass die Schweißpunktdurchmesser auf den linken Teilen größere Streuung aufwiesen als auf den rechten Teilen und die mittleren Schweißpunktdurchmesser an einigen Positionen signifikant von den anderen abwichen. Weiters wurden signifikante Unterschiede zwischen den einzelnen Schweißzangen identifiziert. Auch wurde festgestellt, dass beim „Einlernen“ der Überwachungssoftware für den Schweißvorgang Schweißspritzer unberücksichtigt blieben und dadurch die Streuung der Schweißparameter vergrößert wurde.
Ergebnis
Durch die Optimierung des Schweißprozesses konnte die Streuung der Schweißparameter reduziert werden, wodurch auch die Streuung der Schweißpunktdurchmesser signifikant reduziert wurde. Als positiver Nebeneffekt wurde durch die Neuausrichtung der Schweißzangen die Entstehung von Schweißspritzern deutlich verringert. Der Prüfaufwand konnte auf 1 Teil pro Woche reduziert werden.